邯鄲市鼎軒五金制品有限公司小編分享緊固件的安施工方法及質量標準適用范圍

★ 主要適用于鋼結構安裝中的普通螺栓、扭剪型高強度螺栓、大六角頭高強度螺栓、鉚釘、自攻釘、拉鉚釘、射釘、錨栓、地腳錨栓等緊固標準件安裝施工方法及質量標準；

★ 其它領域、用途的鋼結構框架緊固件安裝施工也可參照執(zhí)行。

施工要求

★ 安裝施工前對施工主要設備、機具準備完畢；所有零部件、構件預制組裝檢驗完安裝施工前對施工場地、排放材料場地準備好，具備施工條件；

★ 所有參見施工的人員已參加了施工技術交底，明確了施工程序、施工方法、安裝工序、質量標準、成品保護和HSE技術要求；

★ 施工班長、崗長應對施工圖紙資料、標準圖集、施工及驗收標準規(guī)范等熟知；

★ 到貨的品種、規(guī)格、性能等應符合現(xiàn)行***產(chǎn)品標準和設計要求，有產(chǎn)品質量文件。高強度大六角頭螺栓連接副和扭剪型高強度螺栓連接副出廠時應分別隨箱帶有扭矩系數(shù)和緊固軸力（預拉力）檢驗報告；

a）高強度螺栓連接副應按包裝箱配套供貨，包裝箱上應標明批號、規(guī)格、數(shù)量及日期。螺栓、螺母、墊圈外觀表面應涂油保護，不應出現(xiàn)生銹和沾染贓物，螺紋不應損傷；

b）普通螺栓作為性連接螺栓時，當設計有要求或對其質量有疑義時，應進行螺栓實物小拉力載荷復驗，每種規(guī)格螺栓抽查8個；

c）對高強度大六角頭螺栓連接副應進行扭矩系數(shù)復驗并出具檢驗報告，每批抽取8套連接副進行復驗，復驗后計算出每組8套連接副扭矩系數(shù)的平均值應為0.110～0.150，標準偏差小于或等于0.010；

d）扭剪型高強度螺栓連接副應進行預拉力復驗并出具檢驗報告，每批抽取8套連接副進行復驗，預拉力平均值及標準偏差應符合下表要求

e）對建筑結構***等級為一級，跨度為40m及以上的螺栓球節(jié)點鋼網(wǎng)架結構，其連接高強度螺栓應進行表面硬度試驗，按照規(guī)格抽查8只。對8.8級的高強度螺栓其硬度應為HRC21-29；10.9級高強度螺栓其硬度應為HRC32-36，且不得有裂紋或損傷。

f）高強度螺栓連接副在運輸、保管過程中，**輕裝、輕卸，不得損傷螺紋；

g）高強度螺栓連接副應按包裝箱上的批號、規(guī)格分類保管，使用前嚴禁任意開箱，防止沾染贓物；

h） 高強度螺栓按當天需用數(shù)量領取，庫房應登記領用人、領用規(guī)格、領用數(shù)量、使用部位，剩余螺栓妥善保管，不得亂扔、亂放

施工工序

施工方法

施工前連接件檢查驗收

到貨的被連接件應符合《鋼結構工程施工及驗收規(guī)范》中“鋼零件及鋼部件加工工程”、“鋼構件組裝工程”的有關要求。除此之外，對高強度螺栓連接的鋼結構，對其構件有如下要求：

★ 構件在高強度螺栓連接處的鋼板表面應平整、無焊接飛濺、無毛刺、無油污，其表面處理方法應與圖紙所要求的一致，摩擦面不應涂漆；

★ 構件的螺栓孔徑、孔距等經(jīng)檢驗符合圖紙要求；

★ 構件的高強螺栓連接處磨擦面，經(jīng)過處理后應采取保護措施，防止沾染臟物和油污；

★ 到貨構件應具備產(chǎn)品質量證明文件、摩擦面抗滑移系數(shù)試驗報告；

★ 鋼結構安裝前應以鋼結構制造批為單位進行高強度螺栓摩擦面抗滑移系數(shù)復驗，制造批可按分部（子分布）工程劃分規(guī)定的工程量每2000T為一批，不足2000T的可視為一批，每批三組試件，試件由制造廠提供，試驗完畢應提供復驗報告，檢驗的小值**等于或大于設計規(guī)定值，如不符合上述規(guī)定，構件**重新進行摩擦面處理，處理完畢后重新進行檢驗。

★ 被連接構件的表面處理 安裝前檢查構件的高強度螺栓連接面，使用鋼絲刷、砂紙、砂輪機等工具去除摩擦面的飛邊、毛刺、焊接飛濺物、焊疤、氧化皮、污垢、鐵銹等。

★ 結構構件的安裝 結構構件的安裝方法及質量標準要求見鋼結構安裝施工方法

★ 緊固件的安裝

★ 普通螺栓安裝 性普通螺栓緊固應牢固、可靠，穿入方向一致，外露絲扣不應少于2扣，如果普通螺栓僅起固定作用，應注意設計圖紙的其他如對構件的焊接要求。

★ 自攻螺栓、拉鉚釘、射釘安裝

a） 連接薄鋼板采用的自攻螺栓、拉鉚釘、射釘?shù)绕湟?guī)格尺寸應與被連接鋼板相匹配，其間距、邊距等應符合設計要求；

b）自攻螺栓、拉鉚釘、射釘應連接鋼板應緊固密貼，外觀排列整齊。

★ 高強度螺栓安裝

a）高強度螺栓的長度、數(shù)量應符合設計圖紙要求；如設計圖紙（包括二次設計圖紙）均沒有規(guī)定節(jié)點高強度螺栓的長度、數(shù)量匯總，可按照下式并結合設計圖紙節(jié)點圖、零件圖、構件圖計算長度：

高強度螺栓的數(shù)量可根據(jù)節(jié)點型式、節(jié)點數(shù)量進行匯總。

b） 因板厚公差、制造偏差、安裝偏差等產(chǎn)生的接觸面間隙，按以下方式進行處理： 1） 當接觸面間隙t小于1mm時，不用處理。如圖07-1：

當接觸面間隙t在1mm～3mm之間時，將厚板一側磨成1:10的緩坡。如圖03- 2：

當摩擦面間隙t大于3mm時加墊板，墊板厚度不小于3mm，數(shù)量不超過3層； 墊板材質和摩擦面處理方式與構件相同。如圖03-3：

c）高強度螺栓應自由穿入螺栓孔，如不能自由穿入時，應使用絞刀或棒式砂輪機擴孔，擴孔后的孔徑不應超過1.2d(d為螺栓直徑)；嚴禁使用氣割工具進行擴孔；擴孔前應將四周的螺栓全部擰緊以防止鐵屑落入板縫中；

d） 如由于制作、安裝等原因發(fā)生整個節(jié)點的大部分高強螺栓均不能自由穿入，應經(jīng)設計同后意將構件的螺栓孔使用焊接方法堵死、打磨后擴鉆或重新鉆孔，焊接時應使用與母材力學性能相當?shù)暮笚l，嚴禁使用鋼塊、鋼筋、圓鋼等填塞；

e）為準確、快速的安裝節(jié)點的高強螺栓，可使用在構件上焊接臨時擋板；同時使用圓銷子或臨時螺栓對正連接板、連接件的螺栓孔，臨時螺栓的數(shù)量應滿足強度要求，然后及時安裝正式螺栓，安裝約1/3的正式螺栓后可拆除圓銷子或臨時螺栓，高強度螺栓擰緊后拆除臨時擋板，并對擋板焊接處的焊疤進行打磨、補漆處理；

f）螺栓的安裝應在結構構件中心位置調(diào)整完畢后進行，其穿入應以施工方便為準，并力求統(tǒng)一，同一節(jié)點不允許出現(xiàn)螺栓安裝方向不一致的現(xiàn)象，同一構件兩端的螺栓安裝方向應一致，同一軸線上構件節(jié)點的螺栓安裝方向應一致，同一框架、同一裝置的結構構件的螺栓安裝方向宜一致，個別節(jié)點由于安裝不便等原因可不按照以上要求施工；一般來說為美觀起見，外側結構的構件的螺栓安裝時應是螺栓頭在外側；

g）高強度螺栓連接副安裝時，螺母帶圓臺的一側應朝向墊圈有倒角的一側；對于大六角頭高強度螺栓連接副，螺栓頭下墊圈有倒角的一側朝向螺栓頭；

h）高強度螺栓連接處摩擦面**保證已確定的處理方式，不得擅自更改；并使摩擦面保持干燥，如在雨天施工**采取防雨措施；

i）為方便安裝，構件的高強度螺栓可使用工具袋等工具裝好后（數(shù)量不宜太多）使用鐵絲牢固捆綁在構件的兩側隨構件吊裝，反復使用的工具袋等工具應經(jīng)常檢查其是否完好；

j）高強度螺栓安裝后應及時使用專用扳手進行擰緊，為加快施工進度，可使用梅花扳手、呆扳手將螺母擰緊至和連接板緊貼后改用專用扭矩扳手擰緊；施工用的扭矩扳手應進行校正；

k）大六角頭高強度螺栓的施工扭矩可由下式計算確定：

l）大六角頭高強度螺栓的擰緊應分為初擰、終擰；對于大型節(jié)點應分為初擰、復擰、終擰，初擰扭矩為施工扭矩的50%左右，復擰扭矩等于初擰扭矩；初擰和復擰后的高強度螺栓應用顏色在螺母上進行標記，終擰后的高強度螺栓應用另一種顏色在螺母上進行標記；大六角頭高強度螺栓擰緊時，只準在螺母上施加扭矩；

m）扭剪型高強度螺栓的擰緊分為初擰，終擰。對于大型節(jié)點應分為初擰、復擰、終擰，復擰扭矩等于初擰扭矩。初擰扭矩由表07-4查得：

n）高強度螺栓在初擰、復擰和終擰時，連接處的螺栓應按一定的順序施擰。對某個節(jié)點，一般應由螺栓群中央依次向外施擰，以便施擰過程中板的變形能向外擴展；對整個結構，應按照從下到上、從一側到另外一側的順序逐個節(jié)點施擰；

o）高強度螺栓在初擰、復擰和終擰應在同****完成；

p） 對露天使用、接觸腐蝕性氣體以或設計圖紙有要求的鋼結構，在高強度螺栓擰緊檢查驗收合格后，連接板處板縫應及時用膩子封閉，膩子材料符合設計要求，膩子的配比符合廠家產(chǎn)品說明書的要求；高強度螺栓連接處應按照設計要求涂漆。

質量標準

★ 大六角頭高強度螺栓連接副的質量檢查與驗收：

1） 用0.3kg手錘敲擊高強度螺栓進行普查，檢查是否有漏擰；

2） 檢查擰緊扭矩：對每個節(jié)點螺栓數(shù)的10%，但不少于一個進行扭矩檢查。任取一螺栓，在螺桿端面和螺母上畫一直線，將螺母擰松60°，再用扭矩扳手重新擰緊，使兩線重合，此時測得的扭矩應在0.9Tch～1.1 Tch范圍內(nèi)。檢查扭矩（Tch）按下式計算： Tch=k×P×d（N?M）

3） 如發(fā)現(xiàn)有不符合規(guī)定的，再在此節(jié)點上擴大檢查10%；如仍有不合格者，則整 個節(jié)點的高強度螺栓重新擰緊；

4） 扭矩檢查應在螺栓終擰1h之后，24h之前完成；

★ 扭剪型高強度螺栓的終擰檢查，以尾部梅花頭擰斷為合格。對于不能用專用扳手擰緊的扭剪型高強度螺栓，應按大六角頭高強度螺栓的檢查方法檢查；

★ 擴孔數(shù)量符合相關技術文件、規(guī)范的要求；